在管道系统中，弯头是改变管路方向的重要管件，钢制弯头因其良好的机械性能和耐腐蚀性被广泛应用。常见的钢制弯头制作工艺主要包括热推成形、冲压成形、中板焊制等，它们在原理、操作及产品特性上存在明显差异。
热推成形工艺需借助专用的弯头推制机、芯模和加热装置。坯料套在模具上，在推制机推动下向前运动，过程中被加热、扩径并弯曲成形。此工艺依据金属材料塑性变形前后体积不变规律确定管坯直径，所用管坯直径小于弯头直径，通过芯模控制坯料变形，让内弧处被压缩的金属流动，补偿因扩径而减薄的其他部位，从而获得壁厚均匀的弯头。热推弯头成形工艺具有外形美观、壁厚均匀、能连续作业的特点，适合大批量生产，是碳钢、合金钢弯头的主要成形方法，在部分规格的不锈钢弯头成形中也有应用。加热方式有中频或高频感应加热（加热圈可为多圈或单圈）、火焰加热和反射炉加热，具体选用取决于成型产品要求和能源条件。
冲压成形弯头是较早用于批量生产无缝弯头的工艺。对于常用规格弯头，如今多被热推法或其他工艺替代。但在一些特殊情况，如生产数量少、壁厚过厚或过薄时仍会使用。冲压时采用与弯头外径相等的管坯，通过压力机在模具中直接压制成型。冲压前，管坯置于下模，装入内芯及端模，上模下压开始压制，依靠外模约束和内模支撑使弯头成形。与热推工艺相比，冲压成形外观质量欠佳，冲压弯头成形时外弧处于拉伸状态，无多余金属补偿，外弧处壁厚约减薄10%。不过，因其适用于单件生产且成本低，所以常用于小批量、厚壁弯头制造。冲压弯头分为冷冲压和热冲压，通常依据材料性质和设备能力选择。冷挤压弯头使用专用弯头成形机，将管坯放入外模，上下模合模后，在推杆推动下，管坯沿内模和外模预留间隙运动完成成形。采用内外模冷挤压工艺制造的弯头外形美观、壁厚均匀、尺寸偏差小，常用于不锈钢弯头，尤其是薄壁不锈钢弯头的制造，但该工艺对内外模精度以及管坯壁厚偏差要求严苛。
中板焊制工艺是利用压力机将中板加工成弯头剖面的一半，之后将两个剖面焊接在一起，此方法常用于制作DN700以上的大口径弯头。相较于热推和冲压成形，中板焊制的弯头焊缝相对明显，可能需要更多的后续处理来保证外观和焊接质量。在一些对外观要求不高，但对口径有特殊要求的大型管道系统中应用较多。
除上述常见工艺，无缝弯头成形还有将管坯挤压到外模后，再通过管坯内通球整形的方法。不过这种工艺较为复杂，操作难度大，且成形质量不如前几种工艺，所以实际应用较少。不同的钢制弯头制作工艺各有优劣，在实际生产中，需根据弯头的规格、批量、使用要求以及成本等多方面因素综合考虑，选择最适宜的制作工艺。
